Früher war alles besser?

Mulfingen vor zwei Jahren: Wie immer herrscht in der Halle der Produktgruppe 3 (PG 3) geschäftiges Treiben. An der Linie des Ventilators BG 84 ist allerdings gerade Stau. Alexander Malsam, schon seit acht Jahren Mitarbeiter in der Produktion, blickt auf die rote Lampe am Prüfautomaten. Erneut ein Ausfall. Die Fehlersuche und das Beseitigen des Problems sind zeitaufwändig. Wenn das so weitergeht, war es das mit der geforderten Stückzahl. Irgendwo in der Kette der verschiedenen Arbeitsschritte gibt es offensichtlich ein Problem, nur wo? Malsam lässt den Blick prüfend über die Linie schweifen. Möglichkeiten gäbe es genug. Etwa den Arbeitsplatz, an dem der Kollege per Hand montiert? Klar, der kann mal einen Fehler machen. Aber fünfmal hintereinander? Unwahrscheinlich. Malsam tippt eher darauf, dass einer der Montageautomaten falsch eingestellt ist.

Alexander Malsam

Dem Fehlerteufel auf der Spur

So ein Automat, der einzelne Herstellungsschritte für den Zusammenbau des Ventilators übernimmt und beispielweise Lüfter und Motor miteinander verbindet, die Strömungsdüse montiert oder ganz einfach auswuchtet, arbeitet vollautomatisch. Irgendwer muss ihm aber dazu die passenden Anweisungen geben – und das richtige Programm abrufen. „Wir bauen hier unterschiedliche Varianten des BG 84“, erklärt Malsam. „Für jeden neuen Auftrag muss auf jede Montagezelle in der Linie das passende Programm geladen werden.“ In der Praxis bedeutet das seit Jahren: Der Maschinenbediener hat ein Blatt Papier in der Hand, auf dem steht, welche Variante gebaut werden soll. „Angesichts von insgesamt hunderten aktiven Produkten zeigt das Auswahlmenü jede Menge Varianten, da kann man sich schon einmal vertippen“, gibt Malsam zu bedenken. Und da jede Maschine einzeln eingerichtet wurde, geraten schnell Fehler ins System. Ist nur eine Maschine falsch eingestellt, ist das Produkt am Ende mangelhaft.

Stockender Verkehr beim Materialfluss

Mit anderen Problemen hat Aadon Warda zu kämpfen, seines Zeichens Transporteur der BG 84-Linie. Er sorgt dafür, dass alles nötige Arbeitsmaterial zur richtigen Zeit am richtigen Ort ist. Grund seiner Sorgen ist auch hier der Papierkrieg: „Ich muss immer auf einer Liste nachschauen, welche Aufträge anstehen, und das richtige Material aus dem Lager holen“, sagt er. Ärgerlich, wenn wie jetzt die Linie nicht schnell genug arbeitet, denn dann staut sich das Material vor der Linie. „Wäre schön, wenn ich das früher gewusst hätte“, wünscht sich Warda. Schwierigkeiten bei der Absprache beginnen aber schon einen Schritt vorher: Zwar werden alles vorhandene Material und jeder Auftrag per Computer erfasst, das aber jeweils mit einem eigenen Programm. Beide Programme sind zwar miteinander verknüpft, ein Kollege muss trotzdem manuell abgleichen – bei der Fülle von Aufträgen eine Herausforderung. „Und manchmal fehlt dann Material“, sagt Warda.

Elena Schwarz, Schichtführerin

Mehr Produkte, weniger Übersicht

Ein Stockwerk höher, in der Leiterplattenfertigung, sind die Anforderungen ebenfalls gestiegen. „In den letzten Jahren sind sehr viele Produkte dazugekommen“, sagt Schichtführerin Elena Schwarz. „Zudem haben wir eine ganze Reihe von Zwillingsteilen – die gleichen sich wie ein Ei dem anderen, obwohl sie unterschiedliche Leistungsmerkmale haben.“ So steigen Verwechslungsgefahr und Fehlerquote. Doch nicht nur in der Produktion, auch in der Haustechnik gibt es etliche Herausforderungen. In Landshut erinnert sich Thomas Scheike, Leiter Instandhaltung, nur ungern an alte Zustände. Veraltete Haustechnik verschwendete Energie, die Druckluftanlage produzierte gelegentlich munter am Bedarf vorbei und statt Wartung wurde oft erst im Störfall repariert.