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Ist jetzt alles besser?

Zurück in die Gegenwart. Was hat sich in Mulfingen und Landshut getan? Wie wurden die Probleme behoben?

Aber Hallo!

(von links) Thomas Scheike, Alexander Malsam, Aadon Warda, Elena Schwarz

Herbst 2015: Alexander Malsam arbeitet immer noch in der PG 3, aber mittlerweile als Schichtführer und deutlich entspannter als anno 2013. Sein Umfeld hat sich verändert – und die Fehlerquote ist erfreulich gesunken. Hier hilft die neue Software, die heute alle Abläufe in der Montage begleitet. Steht jetzt ein neuer Auftrag an, ruft Malsam am Leitstand das richtige Programm auf – einmal! Die einzelnen Werker drücken nur noch an den Stationen den gut sichtbaren Knopf „Rüsten“ – schon weiß die Maschine, welche Einstellungen für die anstehende Variante abgerufen werden müssen. Automatikstationen machen das sogar ganz selbstständig. Damit nicht genug. Auch beim Herausnehmen der Schrauben kann sich der Werker nicht mehr vertun. Die grüne Lampe zeigt ihm an, aus welcher Greifschale er eine Schraube nehmen soll. Zudem ist auf vielen wichtigen Komponenten ein Barcode aufgebracht. Dieser über Scanner erfasste und automatisch überprüfte Barcode dokumentiert eindeutig, welche Teile verbaut wurden. Das macht es möglich, bei Reklamationen Fehlerursachen zurückzuverfolgen. Alexander Malsam weiß, dass er vom neuen System profitiert: „Auch fehleranfällige Situationen nach Pausen oder beim Schichtwechsel meistern wir jetzt problemlos. Die Arbeit wurde für uns alle leichter und läuft flüssiger.“ Selbst wenn das System mal streikt, ist keiner hilflos. Malsam: „Zeigt der Bildschirm den SAP-Fehlercode weiß jeder, wo er Hilfe bekommt.“ Dann hilft der IT-Service.

Zugleich spare ich mir heute fast ein Drittel der bisher notwendigen Gänge zum Lager.

Aadon Warda

Jetzt stimmt der Materialfluss

Aadon Warda wiederum, der vormalige Transporteur, nennt sich jetzt Logistiker – ein Ergebnis des Projektes „Teamleiter“. Er ist in dieser Position für den reibungslosen Materialfluss verantwortlich. Das richtige Material in der passenden Menge zur richtigen Zeit am richtigen Ort – so einfach wie komplex ist seine Aufgabe beschrieben. Aber auch ihn begleitet Software in der PG 3 bei seiner verantwortungsvollen Tätigkeit. Am Terminal sieht er minutengenau, wann welche Komponenten an der Montagelinie gebraucht werden. So stapeln sich keine Kisten und die Gasse für Boxen mit überzähligem Material bleibt meistens leer. Warda: „Zugleich spare ich mir heute fast ein Drittel der bisher notwendigen Gänge zum Lager.“

Keine Angst vorm Computer!

Auch Schichtführerin Elena Schwarz profitiert mittlerweile von der neuen Software. Nach dem erfolgreichen Testeinsatz in der PG 3 wurde ihre Linie umgestellt. Hier werden die Barcodes der Leiterplatte und von ausgewählten Komponenten erfasst, um die Richtigkeit des Materials und eine spätere Rückverfolgbarkeit sicherzustellen. Elena Schwarz: „Für uns ist das eine super Erleichterung. Und auch viele Ältere, die nicht mit dem Computer per Du sind, haben ihre Angst verloren.“ Alle Maßnahmen in Mulfingen dienen einem Ziel: An den Verpackplätzen – den Schnittstellen zum Kunden – ist sichergestellt, dass nur geprüfte, einwandfreie Ware in der richtigen Stückzahl in den Versandkarton gelangt.
Alle Maßnahmen in Mulfingen dienen einem Ziel: An den Verpackplätzen – den Schnittstellen zum Kunden – ist sichergestellt, dass nur geprüfte, einwandfreie Ware in der richtigen Stückzahl in den Versandkarton gelangt.

Für uns ist das eine super Erleichterung. Und auch viele Ältere, die nicht mit dem Computer per Du sind, haben ihre Angst verloren.

Elena Schwarz

Landshut: Intelligenz in der Fabrik

In Landshut sind intelligente Computerlösungen heute der Schlüssel für reibungslose Abläufe. Ein neues Computernetzwerk überwacht die Technik. Online weiß Instandhalter Thomas Scheike, wann aufgrund der aufgelaufenen Betriebsstunden Filter und Hilfsstoffe gewechselt werden müssen. Das ist der Schlüssel zur vorbeugenden Wartung. Ausfallzeiten verkürzt auch die direkte Datenleitung zu manchen Maschinenlieferanten. Sie können online Fehler diagnostizieren und oft auch beheben. In der Haustechnik wiederum spart eine intelligente Steuerungs- und Regeltechnik nicht nur Energie: Weil der Techniker schon am Computer sieht, welches Teil eine Störung verursacht, kann er gleich mit Ersatz anrücken – unnötige Wege sind so schnell gespart. Besonders angetan ist Thomas Scheike von der neuen Kompressorstation zur Drucklufterzeugung: „Deren übergeordnete Steuerung erfasst nicht nur Druck und vorhandene Mengen im Druckspeicher, sondern lernt aus dem Verbraucherverhalten.“ So arbeiten die drei installierten Kompressoren nur dann, wenn tatsächlich Bedarf besteht.

Eine Zusammenfassung und ein Video zu unserem Einsatz für Industrie 4.0 lesen Sie auf ebmpapst.com/industrie40.

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